Dlaczego tkaniny filtracyjne do pras filtracyjnych często się zatykają lub uszkadzają?

1. Kompatybilność chemiczna i termiczna: Wybór materiału to podstawa

Wśród różnych przyczyn częstych uszkodzeń tkaniny filtracyjnej erozja chemiczna i degradacja termiczna są często najbardziej podstępne. Wiele firm podczas zakupów priorytetowo traktuje precyzję filtracji, ale pomija złożoną chemiczną naturę szlamu. Włókna polimerowe stosowane w tkaninach filtracyjnych – takie jak polipropylen (PP), poliester (PET) i poliamid (nylon) – reagują bardzo różnie na poziom pH.

Na przykład, jeśli do oczyszczania silnie alkalicznych ścieków przemysłowych użyjesz tkaniny poliestrowej, włókna ulegną szybkiej hydrolizie. Powoduje to, że tkanina staje się krucha i znacznie traci swoją wytrzymałość na rozciąganie, potencjalnie pękając pod mechanicznym naciskiem zamknięcia płytkowego. I odwrotnie, chociaż nylon charakteryzuje się doskonałą odpornością na ścieranie, szybko ulega degradacji w roztworach kwaśnych.

Poza zgodnością chemiczną najważniejszym czynnikiem jest temperatura robocza. Kiedy A Tkanina do prasy filtracyjnej działa powyżej swojej granicy stabilności termicznej, włókna ulegają restrukturyzacji molekularnej. Prowadzi to do skurczu wymiarowego – powodując, że tkanina nie jest wyrównana z otworami drenażowymi płyty – i utraty elastyczności. Aby zapobiec tym kosztownym awariom, przed wyborem materiału istotne jest przeprowadzenie dokładnych testów pH i zarejestrowanie maksymalnych temperatur roboczych.

2. Rodzaj splotu i dopasowywanie cząstek: rozwiązanie logiki „oślepiania”

Jeśli ciśnienie zasilania jest normalne, ale cykle filtracji stają się coraz dłuższe, najprawdopodobniej tkanina cierpi na mechaniczne zatykanie. Zjawisko to zwykle wynika z niedopasowania „splotu” tkaniny do rozkładu wielkości cząstek szlamu.

Tkaniny filtracyjne są ogólnie podzielone na monofilamentowe i wielowłóknowe. Tkaniny wielowłóknowe są tkane z pasm drobnych skręconych włókien; chociaż doskonale wychwytują drobne cząstki i zapewniają wysoką wytrzymałość na rozciąganie, ich wewnętrzne szczeliny mają tendencję do „zatrzymywania” drobnych cząstek stałych. Kiedy cząstki te osadzone są głęboko w wiązkach włókien, standardowe procesy czyszczenia mają trudności z ich usunięciem.

Natomiast ściereczki monofilamentowe składają się z pojedynczych, gładkich pasm syntetycznych. Oferują doskonałe właściwości uwalniania ciasta, ponieważ cząsteczki nie mogą łatwo przylegać do gładkiej powierzchni. W przypadku lepkich lub „lepkich” materiałów użycie tkaniny monofilamentowej z wykończeniem kalandrowanym (prasowanym na gorąco) może radykalnie poprawić wydajność. Co więcej, wybór prawidłowego rozmiaru porów powinien być zgodny z „teorią mostkowania” – pory powinny być nieco większe niż średnia średnica cząstek, aby umożliwić „most” ciał stałych utworzenie rzeczywistego materiału filtrującego, zamiast polegać na samej tkaninie, która blokuje każdą cząstkę.

3. Zarządzanie ciśnieniem zasilania: Większe ciśnienie nie oznacza lepszych wyników

Na hali produkcyjnej operatorzy często zakładają, że zwiększenie ciśnienia pompy zasilającej przyspieszy proces filtracji. Jednak z punktu widzenia mechaniki płynów i naprężeń włókien często przynosi to efekt przeciwny do zamierzonego. Kiedy ciśnienie przekracza wartości graniczne projektowe (zwykle powyżej 0,6–1,0 MPa), pojawia się kilka negatywnych skutków:

Nadmierny nacisk wpycha drobne cząsteczki do głębokich warstw tkaniny. To głęboko zakorzenione zaślepienie jest nieodwracalne i prowadzi do katastrofalnego spadku przepuszczalności tkaniny. Po drugie, obszar uszczelniający wokół krawędzi płyty filtracyjnej poddawany jest działaniu ogromnej siły ścinającej. Wysokie ciśnienie może spowodować ściśnięcie, zniekształcenie lub nawet rozdarcie tkaniny na linii uszczelki, co może skutkować wyciekiem szlamu lub „wydmuchami”.

Szczególnie istotna jest kontrola początkowego ciśnienia zasilania. Zalecamy stosowanie napędów o zmiennej częstotliwości (VFD), aby zapewnić stały przepływ. Na wczesnych etapach cyklu, zanim uformuje się placek filtracyjny, zasilanie niskociśnieniowe umożliwia utworzenie jednolitej warstwy „wstępnej powłoki”. Ta warstwa faktycznie chroni tkaninę; Wysokie ciśnienie na początku wbija cząsteczki bezpośrednio w mikropory, natychmiast je uszczelniając.

4. Wyjmowanie ciasta i rutynowe czyszczenie: sztuka konserwacji

Uszkodzenie tkaniny filtracyjnej często zaczyna się od „niepełnego rozładowania”. Gdy placek filtracyjny pozostaje przyklejony do tkaniny z powodu dużej lepkości lub chropowatości powierzchni, pozostałości stałe są dalej ściskane podczas następnego cyklu filtracji.

W miarę kontynuowania cykli pozostałości te tworzą stwardniałą „łuskę” lub „piętę”, dzięki czemu fragmenty tkaniny stają się nieprzepuszczalne. To coś więcej niż tylko zmniejszenie wydajności; powoduje to nierówny rozkład ciśnienia na płycie filtra. Pod ogromną siłą docisku prasy ta nierównowaga może spowodować wypaczenie płyt lub zatrzaśnięcie się tkaniny wzdłuż naprężonych krawędzi.

Dlatego naukowy protokół czyszczenia jest podstawą przedłużenia żywotności ściereczki. Zalecamy okresowe mycie wodą pod wysokim ciśnieniem, chociaż ciśnienie i kąt należy dokładnie skalibrować, aby uniknąć strzępienia włókien. Dodatkowo w zależności od obrabianego materiału należy zastosować czyszczenie chemiczne (płukanie kwasem lub zasadą). Na przykład w przypadku odpadów wydobywczych, gdzie sole wapnia powodują usztywnienie tkaniny, okresowe pranie słabym kwasem może przywrócić tkaninie pierwotną miękkość i porowatość.

5. Czynniki mechaniczne: sprawdź stan swojego „sprzętu”.

Czasami tkanina filtracyjna jest jedynie „kozłem ofiarnym” w przypadku mechanicznej awarii samej prasy. Jako materiał eksploatacyjny tkanina jest najbardziej wrażliwą częścią systemu i wszelkie mechaniczne niewspółosiowości będą objawiać się uszkodzeniem tkaniny.

• Nieprawidłowe ustawienie płytek: Jeśli płyty nie są idealnie wyrównane po zamknięciu, tkanina zostanie poddana nierównomiernemu ściskaniu, co prowadzi do trwałego zagniecenia lub rozdarcia krawędzi.
• Stan powierzchni płyty: Sprawdź „wypustki” lub rowki drenażowe na powierzchni płyty. Jeśli są one zużyte lub zatkane zanieczyszczeniami, ściereczka będzie zachowywać się tak, jakby była pocierana o papier ścierny podczas ściskania pod wysokim ciśnieniem, co prowadzi do szybkiego zużycia ściernego tylnej strony.
• Wiszenie i napięcie: Jeśli tkanina nie jest prawidłowo zawieszona lub jeśli pręty obciążające są przekrzywione, może się ona przesunąć podczas ruchu przesuwu. Powoduje to niewspółosiowość otworów zasilających, co prowadzi do ogromnego nacisku na podpórki tkaniny i ostatecznego wydmuchu.

Regularna kontrola płaskości płytek i stanu powierzchni uszczelniających jest warunkiem wstępnym zapewnienia, że ​​tkanina filtracyjna osiągnie pełną żywotność.